由于不合理地選擇鍛造毛坯而導(dǎo)致的折疊,。在大鍛件工藝設(shè)計的過程中，由于毛坯的選擇不合理等因素,，毛坯經(jīng)常在型腔內(nèi)返回或?qū)α?，從而?dǎo)致更明顯的折疊。常規(guī)法蘭的成型工藝,。具有沖頭直徑和毛坯直徑,。隨著比率的逐漸增加,，折疊現(xiàn)象的發(fā)生率不會逐漸降低。相反,，折疊現(xiàn)象的發(fā)生率會更高,。

大鍛件由于模具的多次組裝和拆卸而折疊。通常,，模具的使用溫度為25℃,。在多火生產(chǎn)過程中，兩次鍛造火之間的修復(fù)溫度為室溫,。在下一次著火之前,，需要重新組裝，加熱和拆卸模具,。上模腔中的鍛造凸臺無法完全進入上模腔,，這將導(dǎo)致側(cè)面折疊。這種折疊現(xiàn)象的發(fā)生類似于由大鍛件變形引起的折疊,，但是兩者的原因完全不同,。主要的處理方法是減少模鍛火的次數(shù)，以提高技術(shù)水平,。

由大鍛件變形引起的折疊,，上部模塊中存在不連續(xù)的凸臺狀鍛件。經(jīng)過多次熱鍛后,，它們會受到操作期間的跳動和沖壓等因素的影響,。模鍛件通常具有不同的變形程度。 在下一次鍛造中,，上一個鍛件的中心與該點火時間相同,。但是，成形后的凸臺不能放入上模腔內(nèi),，在大鍛件的一個邊緣上的凸臺會出現(xiàn)折疊現(xiàn)象,，并且處理措施越多，折疊的發(fā)生率就越高,，程度就越嚴(yán)重,。因此，在模鍛過程中,，應(yīng)降低起火次數(shù),，并應(yīng)盡可能實現(xiàn)一次起火成型。

在大鍛件中,，較大部分會星程是落模,，其由上下部分組成。在鍛造過程中,，鍛造物繞軸旋轉(zhuǎn)而不會發(fā)生閃爍,，例如卡住和拉直,。模具滴落成形的特征在于，金屬的橫向流動受到模具側(cè)面的壓力的限制,，因此金屬沿軸線延伸,。

與自由鍛造相比，拉拔率提高了20％至40％,。同時,，在內(nèi)部拉拔過程中的應(yīng)力狀態(tài)可以防止縱向裂縫出現(xiàn)在內(nèi)部。在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn),，當(dāng)用普通的落模鍛造大鍛件時,，經(jīng)常在階梯狀位置出現(xiàn)折疊缺陷。